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近年來(lái)日用品不斷地推陳出新，對(duì)表面裝飾提出了更高的要求，多色電鍍的精飾件很受消費(fèi)者歡迎，應(yīng)用非常廣泛，從標(biāo)牌、工藝品到五金、鎖具、燈具、眼鏡、鐘表等都有應(yīng)用。塑料屬于難鍍材料，雖然有成熟工藝，報(bào)道也較多，但對(duì)于雙色電鍍及多色電鍍工藝報(bào)道還沒(méi)見(jiàn)到過(guò)。本文對(duì)生產(chǎn)較成熟的雙色電鍍工藝做一簡(jiǎn)介。
　　1·工藝流程及注意事項(xiàng)
　　除應(yīng)力→化學(xué)除油→化學(xué)粗化→鹽酸洗→膠體鈀直接活化→解膠→化學(xué)鍍鎳→毛刷刷洗→閃鍍(焦磷酸鹽鍍銅)→酸性光亮鍍銅→光亮鍍鎳→稀酸活化→鍍仿金→鈍化→烘干→局部點(diǎn)清漆→烘干→退除局部仿金層→稀H2SO4活化→鍍鉻→烘干→檢驗(yàn)。以上工藝流程省略了水洗工序。但水洗一定要有，且要清洗徹底。活化與解膠后的水洗嚴(yán)禁用水猛沖。每道工序操作時(shí)要防止零件之間擦傷碰毛。零件裝網(wǎng)、裝筐或從網(wǎng)、筐中倒出時(shí)要輕輕操作，最好倒在盛水的盆里，用水的浮力來(lái)防止零件之間擦傷。
　　1.1除應(yīng)力將塑料件放在烘箱中，70℃下保溫2h。
　　1.2化學(xué)除油
　　氫氧化鈉40g/L，磷酸鈉30g/L，碳酸鈉20g/L，OP乳化劑1～3g/L，θ60～70℃，t10～15min
　　除油過(guò)程中，應(yīng)輕輕攪動(dòng)塑料件，以加快除油速度。也可將粗化后的回收液加溫到不超過(guò)70℃下除油。
　　1.3化學(xué)粗化[1]CrO3 400g/L，H2SO4(d=1.84)200mL/L，H2O 600mL/L相對(duì)密度1.45θ70℃，t10～15min只要嚴(yán)格按照此配方和工作條件操作，不會(huì)發(fā)生粗化不足或粗化過(guò)度。
　　1.4鹽酸洗HCl(d=1.19)100～200mL/L，t1～3min鹽酸洗滌能除去塑料表面殘留的粗化液和吸附的Cr3+。經(jīng)過(guò)鹽酸洗滌后，能用肉眼觀察到塑料表面由淡淡的暗綠色變得白一些。
　　1.5膠體鈀直接活化法PdCl2·2H2O 0.5～1g/L，SnCl2·2H2O 50～100g/L，HCl(d=1.19)200～300mL/L，θ 50～60℃，t5～10min氯化鈀濃度不要太高，否則配槽成本高，帶出損失大。一些資料[2]報(bào)道的配方中，氯化鈀質(zhì)量濃度低于0.5g/L，筆者在生產(chǎn)中證實(shí)是不可行的，即使延長(zhǎng)活化時(shí)間到30min以上，溫度提高到60℃以上，依然會(huì)出現(xiàn)露塑，生產(chǎn)效率低，成品率低。為防止清洗水的帶入使活化液稀釋而產(chǎn)生沉淀，塑料件進(jìn)入膠體鈀直接活化液以前，先在膠體鈀溶液后的回收液中預(yù)浸5min，不清洗直接進(jìn)行膠體鈀活化。禁止將化學(xué)鍍鎳不合格的塑料件不退鎳層直接進(jìn)入膠體鈀溶液補(bǔ)充活化，以免使膠體鈀活化液引入Ni2+，降低活化液的活性和穩(wěn)定性。
　　1.6解膠NaOH 100～300g/Lt3～5min堿液解膠法比酸液解膠速度快，徹底且無(wú)需加熱，而酸液解膠需較濃的酸且要加熱。
　　1.7化學(xué)鍍鎳、焦磷酸鹽鍍銅、酸性光亮鍍銅、光亮鍍鎳、鍍仿金及鍍鉻溶液成分、配制、使用維護(hù)與常規(guī)鍍液相同，可參考有關(guān)資料。
　　1.8毛刷刷洗化學(xué)鍍鎳層表面可能存在固體顆?；蚱渌畚?，電鍍后容易產(chǎn)生粗糙和花臉，這在大面積鍍件上很明顯，所以增加了一道毛刷刷洗工序。刷洗時(shí)不要用太硬的毛刷，以免劃傷化學(xué)鍍鎳層。
　　1.9點(diǎn)清漆鍍仿金后，經(jīng)鈍化再點(diǎn)透明清漆可提高金層的抗變色能力，也起到絕緣作用，阻止仿金層上再鍍上鉻。塑料件不耐溫，要求透明清漆是常溫自干型或低溫烘干型。局部點(diǎn)透明清漆時(shí)要仔細(xì)，防止在需鍍鉻的花紋部位上點(diǎn)漆。如需烘干漆膜，溫度不要超過(guò)70℃。
　　2·結(jié)束語(yǔ)
　　多色電鍍市場(chǎng)前景看好，效益佳，但起步晚無(wú)報(bào)道可參考。本文介紹的雙色電鍍品，金黃色(仿金)背景襯托出白亮(鉻)花紋圖案，外觀很漂亮。但是，亮鎳層經(jīng)過(guò)鍍仿金、鈍化、烘干、點(diǎn)清漆、烘干、局部退除仿金層等眾多工序，需24h以上，會(huì)發(fā)生嚴(yán)重的鈍化。盡管采取了稀H2SO4較長(zhǎng)時(shí)間浸泡活化，但鍍鉻正品率還是太低(能達(dá)到40%左右)，制約著經(jīng)濟(jì)效益。相信隨著電鍍工作者的努力，其它如緞面鎳+仿金、黑鎳+仿金、紅古銅+黑鎳、白鎳+黑鎳+金色、紅古銅+黑鎳+仿金……多色電鍍工藝都必將會(huì)更加成熟。