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在注塑加工中溢料飛邊產(chǎn)生原因及排除方法
什么是溢料飛邊?
所說(shuō)的飛邊又稱溢料、溢邊、披縫等,大多發(fā)生在模具分合位置上,如模具的分界面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。飛邊如不及時(shí)解決將會(huì)進(jìn)一步擴(kuò)大化,從而壓印模具形成局部陷塌,最終可能造成永久性的損害。鑲件縫隙和頂杠孔隙的溢料還會(huì)使制品卡在模具上,影響脫模!
那么是什么原因產(chǎn)生的呢,我們?cè)撊绾谓鉀Q這個(gè)問(wèn)題呢?產(chǎn)生的原因有如下:
(1)合模力不足
當(dāng)注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時(shí)容易產(chǎn)生溢料飛邊。對(duì)此,應(yīng)檢查增壓是否增壓過(guò)量,同時(shí)應(yīng)檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設(shè)備的合模力。成型壓力為模具內(nèi)的平均壓力,常規(guī)情況下以40mpa計(jì)算。生產(chǎn)箱形塑件時(shí),聚乙烯,聚丙烯,聚苯乙烯,及ABS的成型壓力值約為30mpa;生產(chǎn)形狀較深的塑件時(shí),成型壓力值約為36mpa;在生產(chǎn)體積小于10cm3的小型塑件時(shí),成型壓力值約為60mpa。如果計(jì)算結(jié)果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積,則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應(yīng)降低注射壓力或減小注料口截面積,也可縮短保壓及增壓時(shí)間,減小注射行程,或考慮減少型腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機(jī)。
?。?)料溫太高
高溫熔體的熔體粘度小,流動(dòng)性能好,熔料能流入模具內(nèi)很小的縫隙中產(chǎn)生溢料飛邊。因此,出現(xiàn)溢料飛邊后,應(yīng)考慮適當(dāng)降低料筒,噴嘴及模具溫度,縮短注射周期。
對(duì)于聚酰胺等粘度較低的熔料,如果僅靠改變成型條件來(lái)解決溢料飛邊缺陷是很困難的。應(yīng)在適當(dāng)降低料溫的同時(shí),盡量精密加工及修研模具,減小模具間隙。
?。?)模具缺陷
注塑模具缺陷是產(chǎn)生溢料飛邊的主要原因,在出現(xiàn)較多的溢料飛邊時(shí)必須認(rèn)真檢查模具,應(yīng)重新驗(yàn)核分型面,使動(dòng)模與定模對(duì)中,并檢查分型面是否密著貼合,型腔及模芯部分的滑動(dòng)件磨損間隙是否超差。分型面上有無(wú)粘附物或落入異物,模板間是否平行,有無(wú)彎曲變形,模板的開(kāi)距有無(wú)按模具厚度調(diào)節(jié)到正確位置,導(dǎo)合銷表面是否損傷,拉桿有無(wú)變形不均,排氣槽孔是否太大太深。根據(jù)上述逐步檢查的結(jié)果,對(duì)于產(chǎn)生的誤差可采用機(jī)械加工的方法予以排除。
(4)工藝條件控制不當(dāng)
如果注射速度太快,注射時(shí)間過(guò)長(zhǎng),注射壓力在模腔中分布不均,充模速率不均衡,以及加料量過(guò)多,潤(rùn)滑劑使用過(guò)量都會(huì)導(dǎo)致溢料飛邊,操作時(shí)應(yīng)針對(duì)具體情況采取相應(yīng)的措施。
值得重視的是,排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著手,如果因溢料飛邊而改變成型條件或原料配方,往往對(duì)其他方面產(chǎn)生不良影響,容易引發(fā)其他成型故障。