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發(fā)泡橡膠的質(zhì)量問題及解決對策
1. 發(fā)泡孔不足
原因:(1)發(fā)泡劑質(zhì)量問題;
(2)膠料可塑度過低;
(3)混煉溫度過高,發(fā)泡劑早期分解;
(4)膠料停放時間過長或停放溫度過高,部分發(fā)泡劑揮發(fā)或分解;
(5)膠料硫化速度過快;
(6)壓力過高,超過發(fā)泡劑發(fā)生氣體所形成的內(nèi)壓,造成發(fā)泡孔不足;
對策:(1)檢查發(fā)泡劑是否在有限期限內(nèi),是否合格;
(2)檢查膠料可塑度是否符合標準,可塑度過低應(yīng)補充混煉,增大可塑度以利于發(fā)孔;
(3)檢查密煉機卸料溫度是否過高,輥溫是否太高,膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發(fā)泡劑重工;
(4)停放時間過長膠料應(yīng)返煉進行補充加工;
(5)配方調(diào)整,檢查硫化劑的臨界溫度與發(fā)泡劑的分解溫度是否接近,并相互協(xié)調(diào),使硫化速度與發(fā)泡速度相配合;
(6)調(diào)整機臺壓力。
2. 填充模不足
原因:(1)用膠量不足;
(2)模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔,膠料流動受到阻力;
(3)模腔構(gòu)造復(fù)雜與膠料流動性不相配合,發(fā)孔后往往不能填充模具頂端,形成缺陷;
(4)模腔內(nèi)死角處的空氣排不出去,使膠料填充不滿模腔,導(dǎo)致邊緣缺膠;
對策: (1)逐條稱量,保證膠料重量;
(2)提高膠料的流動性;
(3)修改模具,合理設(shè)計排氣孔,分模構(gòu)造等。
3. 發(fā)泡孔不均勻(過大或過?。?/p>
發(fā)泡孔過大,產(chǎn)品的硬度、密度不合標準,閉孔會變成聯(lián)孔,微孔變成小孔,某些部分發(fā)生塌陷或某些部分發(fā)不起來。
原因:(1)發(fā)泡劑結(jié)團或粒子過粗;
(2)混煉不均勻;
(3)配合劑含水量過高,膠料中混有空氣或雜質(zhì);
(4)硫化不足,出模后繼續(xù)發(fā)孔;
對策:(1)檢查發(fā)泡劑,如有結(jié)團現(xiàn)象應(yīng)過篩,粒子粗則應(yīng)粉碎,充分混煉(或薄通)使之分散均勻;
(2)配合劑水分過高應(yīng)干燥后使用,除去膠料中的空氣或雜質(zhì),使之充分硫化。
4. 過硫化或欠硫化
(1)過硫化
一般表面變色,孔眼較小,硬度較高,產(chǎn)品邊緣裂開,產(chǎn)生原因是操作不當,或溫度過高,硫化時間太久或儀表失靈,應(yīng)檢查各閥門和儀表是否有問題,再則要嚴格執(zhí)行操作規(guī)則。
(2)欠硫化
硫化不足時,出模后氣孔內(nèi)壓大于外壓,膠料若繼續(xù)發(fā)孔,輕則造成硬度過低,強性差,變形大;重則孔眼爆破。應(yīng)檢查儀表,閥門是否有問題,嚴格執(zhí)行操作規(guī)則。
注:發(fā)泡制品控制質(zhì)量指標
(1)表觀密度,越小越好;
(2)機械強度一般為0.5-1.6Mpa;
(3)靜壓縮永久變形;
(4)硬度;
(5)沖擊彈性;
(6)連續(xù)動疲勞;
(7)老化試驗(70度*70小時;100度*24小時);
(8)低溫試驗。
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